乳化油是由精制优质基础油、乳化剂、防锈剂、油性极压剂、稳定剂、杀菌剂、消泡剂等组成. 实验证明:乳化油的稳定性、乳化能力、乳化液的稳定性、防锈性及其切削性能等，除与乳化油配方有关外，还与配制工艺有很大的关系。配制乳化油工艺应考虑的因素:
1)乳化剂的化学结构与油相的化学组成相适应，并确定适当的剂量;
2)两种液相界面张力要小;
3)连续相(外相)的粘度宜高;
4)油-水界面间的吸附层具有某种程度的机械强韧性，并带有同性电荷;
5)严格控制配制工艺和操作技术;
6)注意配方中其他添加剂对乳化性能的影响。如防锈剂等。
在具体操作中还应注意以下问题：
1)注意加料顺序：对油溶的添加剂应由较难溶到易溶的顺序加入，并适当加温和充分搅拌，直至全部溶完混匀，但温度不得过高，以免引起添加剂分解。
2)在选择皂类作乳化剂时，应注意皂化条件(温度、反应时间与搅拌速度等)。其中脂肪酸、高碳酸与三乙醇胺的皂化温度一般控制在60-70℃，反应时间为30min左右，而钾、钠皂略高一些，如油酸钾皂为80℃，30min;蓖麻油钠皂为90℃，3h;松香钠皂为100℃，6-8h。其次，由于乳化油的水分对油基稳定性有较大影响，所以乳油中的水分也应严格控制。
3)在乳化油按照使用要求的浓度稀释成乳化液时，同样存在一个乳化技术问题，就是如何将油相均匀地分散于水相中。乳化过程是油水界面增加的过程，也是表面能增加的过程，为此通常对其做一定的功。这时搅拌和温度都很重要。最简单的乳化设备就是搅拌装置，如乳化液经过均化处理，其稳定性就提高了。实践证明将乳化油乳化时，在乳化的初始阶段缓慢地加入软水，使其先形成油包水型乳状液，在不断搅拌下继续加入其余水分，使其发生变形所得的乳状液颗粒均匀细致，乳液稳定性高，质量好。其次，也可以用少量热水或蒸汽将乳化油充分乳化，然后再用冷水稀释，这是因为热水的表面张力小，溶解能力强，粘度小，有利于乳化剂的扩散，因而容易乳化，而冷水则相反引起乳化剂的凝聚。
4)按使用浓度配成的乳化液后，需调整乳液的PH值，一般PH值在8-9左右。PH值过高，对铝及有色金属引起腐蚀，并刺激操作者皮肤;PH值过低会引起钢铁锈蚀。为此常用碳酸钠或三乙醇胺提高PH值，而用油酸降低PH值。
5)不能用硬水稀释乳化油。因为硬水中通常含有碳酸氢钙、碳酸氢镁、硫酸钙、硫酸镁等盐类，故用硬水配制乳化液时，其中盐类就与钠皂、钾皂等乳化剂起反应，生成不溶于水的皂类，改变乳化液的性能。因此配制时硬水应加入0.2%~0.3%的碳酸钠进行软化，或者采用煮沸的方法，以防止硬水破乳，并提高乳化液的清洗性和防锈性。
| 
